一．保證原材料的質(zhì)量
制造齒輪常用的材料是40Cr、20CrMnTi、40CrNi等合金鋼及45鋼。為了保證原材料的質(zhì)量，我們采取定點購貨的方法，其目的是便于及時調(diào)整熱處理工藝，控制熱處理變形，提高齒形加工的質(zhì)量。
二．預(yù)防熱處理變形
齒坯在粗加工或精鍛后，須進行正火處理以消除內(nèi)部殘余應(yīng)力；正火或調(diào)質(zhì)處理中，一定要保持爐膛溫度的均勻性，同時采用工位夾具，使工件均勻地加熱及冷卻；盡量采用氰化處理，它比滲碳淬火溫度低、變形小，且比氮化或滲碳價廉，用于氰化處理的設(shè)備，必須采用滴注式UNIC氣體滲碳氮化爐；部分高頻淬火及氰化處理的齒輪件也可改用軟氮化工藝，以獲得高的硬度值及較厚的白亮層。
三．提高齒坯的加工精度
1.提高齒輪孔的加工精度：齒輪孔的尺寸精度，須在孔的偏差值的中間差附近左右分布，一般定在±0.003～±0.005mm，如果超差而又在孔的設(shè)計要求范圍內(nèi)，必須分別轉(zhuǎn)入切齒工序，以便采取措施；同時，孔的直線度必須控制在0.003mm之內(nèi)；
2.控制齒坯端面跳動及徑向跳動：齒坯的端面跳動是直接影響齒向公差的項目，在加工齒坯兩端面時，一定要保證平行度在0.01mm以內(nèi)，然后在工裝上精鏜孔，以確?？讓Χ嗣娴奶鴦庸?；在切齒時，一定要用靠表100%校圓，以確保齒圈徑向跳動公差。
四．切齒加工中的措施
1.齒輪刀具：①對外購的齒輪刀具，全部進行檢驗，必須達到AA級要求，達不到要求的齒輪刀具，須全部進行精鏟磨；②齒輪刀具全部采用鍍鈦處理，提高刀具耐用度，改善刀具齒頂部分的磨損，防止齒輪根部圓弧過大；③m=0.3～0.8的齒輪采用頂切滾刀；m=1～2的齒輪采用齒頂修圓滾刀，修圓量R=0.1m～0.15m；④改善齒輪傳動時的齒頂干涉，在不影響齒輪強度的情況下，提高齒頂高系數(shù)，加大（0.05～0.1）m；改善刀具齒頂耐用度，避免齒輪傳動時齒根干涉。
2.切齒加工過程：①切齒設(shè)備由機動處每年進行一次精度檢查，達不到要求的必須檢修，特別是機床主軸的徑向間隙須控制在0.01mm以下，刀軸徑跳0.005mm以下，刀軸竄動0.008mm以下，刀具徑跳控制在0.003mm以下，端跳0.004mm以下；②切齒工裝的心軸外徑與工件孔的間隙須保證在0.001～0.004mm以內(nèi)；心軸上的螺紋須在兩頂尖定位下，由螺紋磨床磨削加工，要保證垂直度≤0.003mm，徑跳≤0.005mm；工裝并緊螺母必須保證內(nèi)螺紋與基準面一次裝夾車成，墊圈的平行度也要≤0.003mm；③加工好的齒輪件必須經(jīng)過專職檢驗員的測評，檢驗項目為Fw、Fr、Fi″、fi″、Fβ、Ff。
五．熱處理后的加工
1.對于軟氮化及齒部高頻淬火的齒輪孔，采用熱處理前放量法、熱處理后再進行研孔的方法，以保證加工精度和降低生產(chǎn)成本；
2.對于氰化處理的齒輪孔，全部采用分度圓定位、阿基米德螺旋線鎖緊的磨孔工藝。
六．堅持文明生產(chǎn)
根據(jù)資料顯示，齒輪傳動噪聲有30%以上的原因來自毛刺和磕碰。為了解決這一問題，我們采取了以下幾點措施：齒輪件加工后全部采用工位夾具轉(zhuǎn)運；齒輪軸類零件滾齒后，立即套上塑料管轉(zhuǎn)入下道工序，并帶塑料套管發(fā)貨；氰化處理后的齒輪件須經(jīng)過液體噴砂處理，并同時進行珩磨工藝，以去除毛刺，并提高齒面的表面粗糙度及加工精度。
由于采取了有效的措施，單位所生產(chǎn)的軍用、民用減速箱在每次交檢時，齒輪傳動噪聲指標都全部達標，得到了用戶方的普遍好評。經(jīng)過多年來的批量生產(chǎn)實踐已經(jīng)證明，這些措施是可取的，效果是明顯的。
